|
本报讯 中国一航黎明航空发动机(集团)公司盘轴厂传动件工部打破传统加工方法，探索数控加工，成功解决生产“瓶颈”。
航空发动机作动筒和传动部件是盘轴厂传动件工部的主导产品，以前一直用普通设备加工，加工技术落后，生产效率低，多年来一直是一航黎明有名的“瓶颈”。
在一航黎明总经理姜伟提倡员工创新，鼓励数控操作者走向编程、操作一体化的思想鼓舞下，传动件工部主任闫宝春主持召开“如何提升制造能力”专题研讨会，建立了一支由青年人组成的技术攻坚小组，打破传统加工方法，提出将原来由经验丰富的老工人在普通车床上加工的关键工序逐步调整到利用数控车床加工的实施方案。
作动筒零件形状复杂，精度要求高，是发动机调整尾喷口的重要部件，单台数量多，加工周期长，从没在数控机床上尝试加工过。攻坚组在工部技术主任苏健和工长孙殿宇带领下开始探索数控车床加工方法。他们虚心向经验丰富的老师傅请教，短时间内掌握了各种车刀、钻头的刃磨和切削量以及选择走刀速度等操作技巧。经过反复试验，不断总结经验，第一批投入批生产的作动筒终于在节点前成功交付。经过三批作动筒零件加工，攻坚小组将产品合格率提高到100%，生产效率也提高了3倍以上。
重点型号筒体也是形状极其复杂、加工难度大的关键重要件，是工部任务中的重头戏，攻不下这个“瓶颈”势必影响到公司生产大局。工部领导决定把这个重任交给攻坚组成员高广波。
高广波在一航黎明技能大赛中取得过第二名的好成绩；面对艰巨的攻关任务，他决定调试今年新引进的瑞士车铣加工中心，用先进设备完成筒体加工。他白天跟厂家派来的调试人员学习调整，认真观察调试方法，记录每一项调试要领；晚上回家认真阅读文件资料，同时认真向老师傅请教加工技巧。经过10多天艰苦攻坚，首件筒体加工初战告捷。以往使用普通车床加工需要先后装夹11次，使用6个夹具加起来最少也要18个小时，高广波利用车铣加工中心加工只需一个夹盘装夹2次，一次完成6道车加工工序、2道铣加工工序和一道螺纹铣工序。单从工作效率上就比普通车床提高了10倍，而且加工精度也大大提高。(李荣明 贾立苹)
| 
